在化工生产中，化学反应器是实现物质变化、合成新产品的关键设备。它不仅体现了工程技术水平，还直接关系到产品质量和经济效益。在设计和制造化学反应器时，材料的选择是一个非常重要而复杂的问题，因为不同的材料会带来不同的物理和化学特性，这些特性又直接影响着反应器的性能。

首先，我们要考虑的是耐腐蚀性。许多化工过程涉及到的介质具有强酸或强碱、有机溶剂、高温等极端条件，这些都会对反应器造成损害。因此，选择耐腐蚀性的材料是必要的，比如不锈钢、陶瓷、特殊合金等，它们能够抵抗各种腐蚀因素，从而延长反应器使用寿命。

其次，是机械性能问题。化学作用往往伴随着振动和压力，因此需要保证反应容器具备良好的结构稳定性。这意味着所选材料必须具备足够的刚度，以承受可能发生的大气压力或高温下的膨胀，以及避免因外部冲击导致破裂的情况。此外，对于某些流程，如液体与气体混合或者粉末与液体搅拌，还需要考虑到料筒内壁光滑度，以减少阻力并确保均匀混合。

再者，由于化工过程通常涉及温度控制，即使是在室温下也可能需要通过加热或冷却系统进行调节，因此材质应具有一定的热传导率。如果使用过热则会引起局部过热甚至烧毁，而如果传导率太低，则难以达到预期温度控制效果。例如，在催化剂制备中，需迅速将催化剂从高温下降至室温，因此要求用的铸铁或铝基合金具有较好的热扩散系数。

此外，不同类型的化工反 应需要不同程度的手动操作或者自动控制功能。这就要求用于构造这些装置的人类可操作性（手感）、维护便利以及适宜自动操作系统接口都得到了满足。不容易磨损且表面光滑可以减少摩擦，并提高工作效率，同时易于清洁也能防止污染积累进而影响后续处理步骤。

最后，但同样重要的是成本考量。在设计化学设备时，不仅要考虑短期投资成本，也要关注长期运营费用以及最终产品成本。一种价格昂贵但耐用且性能优越的金属可能在短期内看似更为经济实惠，但若该金属难以加工维护，那么即便初期投入较大，其总生命周期成本也可能远高于一开始看起来更为“廉价”的另一种材质。

综上所述，在选择用于制造化学反应者的基础建材时，要综合考量多方面因素：耐腐蚀能力、机械性能、thermal conductivity 和 heat capacity 的相互作用，以及人机交互界面的友好程度，以及是否容易清洗。此外还需权衡初见之明中的成本分析结果。而这种全面的评估对于确保每个单独组件都能提供最佳服务，并最终促进整个工业流程的一致运行至关重要。